（株）九州INAX／鹿島工場

INPUT削減のための取り組み

省資源のための取り組み

再生原料を活かしバージン原料を削減
原料には、製造工程で発生する汚泥をはじめ、社外からはガラスの粉や、鉱山で出る長石の粉、処分土、汚泥なども原料として使用しています。

原料を無駄なく使用
大型の容器の底に残ってしまう釉薬（*）は、以前は洗い流していましたが、2005年度には容器を傾けられるように設備を改良し、作業者の負担をかけずに釉薬を使い切れるよう改善、月あたり5t削減しました。細かな積み重ねで無駄を出さない取り組みを進めています。

*釉薬（ゆうやく）：陶磁器の素地の表面に施すガラス質の溶液。焼成すると薄い層を成し、吸水を防ぎ、光沢を帯びて装飾を兼ねる

省エネのための取り組み

製造工程の改善による省エネ

洋風便器などの衛生陶器をつくる工程では、窯で焼き上げる前に一度乾燥させるという工程があります。以前は燃料を用いて48℃程度の温風を発生させていましたが、2003年度からは窯からの排熱を回収し、ファンを用いて乾燥室に送風し乾燥させています。また、温風の温度も40℃まで下げ、風量を増やすなどの工夫をしています。これらの結果、燃料の使用量が全体で1％（合格した生産品のトン当り）削減しました。これは、乾燥のために用いる燃料の約13％に相当します。

電力使用の削減
工場内の小さなところから節電する活動を実施し、自動販売機の中の蛍光灯を消灯、不要蛍光灯は蛍光管をはずす、電灯のスイッチには節電の表示を行うなどの取り組みを継続しています。

省エネ設備の充実
型管理係造型コンプレッサーの間欠運転仕様への切り替え、造型工程集じん機の稼動を自動調合機の稼動と連動させることによる効率化、焼成ファンへの省エネベルトの設置、成形工程で用いる空気の供給に使うエアーコンプレッサーにインバータ式のものを導入するなど、様々な設備改善により消費電力の削減を進めています。

節水のための取り組み

浄水設備による水の再利用

陶器の製造には非常に多くの水を使用します。原料となる泥しょう（*）の調整に約35％、成形時の仕上げに約20％を使用しますが、約60％以上はバケツやふるいなど、容器や器具の洗浄に使用します。泥しょうや色付けに使用する釉薬は乾くと取れにくくなってしまうため、非常にこまめに洗う必要があるためです。

*泥しょう（でいしょう）：土などの原料を細かくすりつぶし水と混ぜ、水分の多い流動性のある泥の状態になっているもの

2000年より工場内に浄化設備を設け、排水の浄化・再利用を行い、全使用量の約25％を再生水でまかなっています。再生水には地下水を混ぜ雑用水として、容器の洗浄や、成形の仕上げに使用しています。
現在は再生水7に対し3割程度の地下水を使用していますが、浄化を向上することで地下水の混入量を減らし、取水量をさらに削減する取り組みを進めています。

設備の改善による節水
釉薬に色付けをするラインでは、約60％はブースに付着するなどし、製品に塗着する釉薬は約40％です。ブースに釉薬が付きにくい加工をすることで、色替え時のブースの洗浄に使う水の量を削減しています。

設備の改善による節水

以前は、給水管が地中に埋まっていたため漏水を目で確認することができず、使用量の1/3が漏水によって使用されていました。給水管を地上に移設するとともに、週次での水の使用量管理を継続し、現在、漏水はほぼなくなっています。さらに、地下水使用箇所（工程各部署）に流量計を設置し、節水や配管からの漏水、バルブの 閉め忘れなどを検知する仕組みを構築しました。

OUTPUT削減のための取り組み

地球温暖化防止の取り組み

設備改善によるCO₂削減
これまでトンネル窯・ボイラーなどの灯油を使用した設備を全てLPG使用へ燃料転換を2007年度で行いました。
灯油に比べLPGは発熱量が高く、燃料使用量が削減できCO₂削減へ繋がります。工場内の灯油使用機器を全て交換したことにより1000t／年-CO₂の削減を見込んでいます。将来的にはLNGへの転換も検討中です。

工事前（灯油使用）

燃料転換後（LPG）

製造工程改善によるCO₂削減
釉薬調合の耐火度を下げるよう改善することで製品面状不良を防止し、焼き直しでの温度を5℃下げ、LPG（液化石油ガス）の使用量を0.6％削減するなど（2004年度）、製造工程での改善を進めています。

廃棄物削減のための取り組み

廃棄物処理体制の整備
2005年8月より約1年をかけて、廃棄物に関する契約の整備に取り組みました。廃棄物はより徹底して分別することで、有価物として売却できる処理先を開拓するとともに、免許を持たない処理業者には免許を取得していただきました。また、これまで半年〜１年単位だった引き取りを月次に変更し月次での発生量を把握できるようにするなどマニフェストを徹底し、不法投棄が発生することのないよう体制を整備しています。

分別の徹底によるリサイクル促進
上記の整備に伴い、社内から出る廃棄物の分別を徹底しています。工程ごとに責任者を設け、それぞれの工程ごとに工夫しながら取り組んでいます。分別する種別は3倍に増えましたが、廃棄物置き場のスペースは半減しました。現在、すべての紙類、PPバンド、シュリンクラップ、ペットボトル、空き缶などは有価物として売却しています。

16種類に分別している工程

分別方法がわかりやすいよう写真を掲示

見やすく明確に表示している工程

廃棄物置き場のスペースは半分に削減

製造工程で発生する廃棄物のリサイクル
凝固剤などが入っているため再利用が難しいとされてきた釉薬汚泥を、時間をかけて乾燥させることで釉薬に再利用できる技術を開拓し、現在は釉薬の原料として再利用しています。また、製造工程で出るクデ（*）は、原料に戻して無駄なく使用しています。

*クデ：陶器の原料を成形・乾燥させた状態の土で、窯で焼く前に廃棄処分になったもの

乾燥させた釉薬汚泥

原料に戻すクデ

排水管理と削減のための取り組み

排水の再利用

工場内に設置した排水処理設備により、製造工程で発生する排水を浄化し、再生水として使用しています。また、シャトル（焼き直し）工程で発生する排水には抗菌剤（HKC）が含まれていますが、2004年度からこれを調合水としてリサイクルしています。
また、再利用水のタンクの消毒や定期清掃により再生水の水質を向上し、使用できる工程（部署）を拡大しました。近隣の畑へも提供しています。

EMS、その他の取り組み

近隣地域での取り組み

工場周辺での環境活動
佐賀県下一斉ふるさと美化運動に合わせ、工場周辺のゴミ拾いに係長以上およびスタッフ（総勢約50名）が参加しています。
また、2008年より工場横の河川清掃も取り組みはじめました。

清掃中

清掃後

情報伝達・コミュニケーション

環境管理委員会の議事録や、地域社会での環境取り組みの流れといった情報を、全従業員にむけメールで配信し、情報の共有化を図っています。
特に、今年度のテーマである分別について一丸となって取り組めるよう、わかりやすい情報発信を心がけています。例えば、分別した廃棄物のゴミ袋には部署名を記名しますが、違反のあったときに部署名を掲示するなど、廃棄物分別の徹底につなげています。

環境会計/マテリアルバランス

INPUT

OUTPUT

環境汚染物質排出・移動量（PRTR対象物質）

2007年度（2007年4月1日〜2008年3月31日）